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分类

振动切削按振动性质分为自激振动切削和强迫振动切削。自激振动切削是利用切削 过程中产生的振动进行切削的。强迫振动切削是利用专门设置的振动装置，使刀具或工件产生某种有规律的可控振动进行切削的方法，振动切削按刀具振动方向分为吃刀抗力方向、进给抗力方向和主切削力方向三种振动切削。

按不同的频率进行分类，振动切削可以分为多种类型。从振动频率方面进行研究，可将振动切削分为高频振动切削和低频振动切削两种。振动频率在200 Hz以下的振动切削称为低频振动切削，低频振动切削的振动主要靠机械装置来实现。高频振动切削是指振动频率在16kHz以上，利用超声波发生器、换能器、变幅杆来实现的。由于频率为10kHz的振动会产生可听见的噪声，一般不予采用。通常高振动切削也被称为超声波振动切削1。

特点

振动切削与传统切削相比，具有以下优点：

（1）切削力大大减小

刀—屑间摩擦因数只有传统切削的1/10，所以切削力可以减小到传统切削的1/2~1/10，塑性材料减少得更多。

（2）切削温度明显降低

刀—屑间接触出现间歇，切削热更难传到切削区，易于冷却，所以平均切削温度降到与室温差不多，切削不变色，用手摸不会烫手。

（3）切削液的作用得到了充分发挥

超声波振动切削时会在切削液内产生“空化”作用，一方面使切削液乳化，形成均匀一致的乳化液微粒。另一方面切削液微粒获得了很大能量，更容易进入切削区，从而提高了切削液的效果。没有切削液时空气冷却，在100μs内刀具前刀面上，就可形成单分子层氧化膜。从而减小了刀屑间的摩擦。

（4）可提高刀具使用寿命。

（5）可控制切屑的形状和大小，改善排屑状况。

（6）提高加工精度和表面质量。

（7）可提高已加工表面的耐磨性和耐蚀性1。